Руда мышьяка-кобальта обрабатывается для получения концентрата, содержащего 10-20% кобальта, который содержит 20-50% Arsenic. Существует два основных метода обработки руды мышьяка-кобальта. Одним из них является сначала запах руды, используя пирометаллургические методы для получения триоксида мышьяка-кобальта, а затем использовать гидрометаллургические методы для извлечения кобальта. Другим является использование выщелачивания давления для получения кобальтосодержащего раствора, из которого затем извлекают кобальт. Китай использует первый метод: концентрат выплачивается в реверберационной печи или электрической печи вместе с колой и потоком, что приводит к тому, что некоторые из мышьяка летут в качестве диарода триоксида и производят триоксид мышьяка-кобальта (ранее известный как желтый шлак). Если сырье содержит высокие уровни серы, также производится некоторый кобальтовый матовый. Кобальт и кобальт мышьяка заземляются и жареные для дальнейшего удаления мышьяка и серы. Жареная руда выщелачивается разбавленной серной кислотой, а железо в выщелачивающем растворе окисляется гипохлоритом натрия. Затем рН регулируется до 3–3,5 с содой для осаждения железа в виде оксида железа и арсената железа. Фильтрат расширяется путем замены медь на железные заявки, а затем кобальт окисляется гипохлоритом натрия. Гидроксид кобальта отделяется от никеля путем добавления щелочи для гидролизации и образует высоковалентный осадок гидроксида кобальта. Гидроксид кобальта прокачивается в реверберационной печи при 1000–1200 градусах, чтобы получить оксид кобальта и разложить в нем основной сульфат для удаления серы. Затем добавляют уголь, и смесь сводится к металлическому кобальтовому порошку примерно на 1000 градусов в роторной печи. Гидроксид кобальта также может быть выплачен в сырой кобальтовой металл, а затем электролизуется для получения электрического кобальта. Раствор для выщелачивания жареной руды также может быть разделен и извлечен с использованием того же метода, что и вышеупомянутая никелевая сульфидная руда для извлечения кобальта.
Метод выщелачивания кислоты для обработки концентратов мышьяка-кобальта включает в себя размахивание концентратов разбавленной серной кислотой и выщелачивание в автоклаве при рабочем давлении 35 кг/см2 и температуре 190 градусов в течение 3–4 часов. Скорость выщелачивания кобальта составляет 95–97%. После того, как раствор для выщелачивания был очищен от примесей, таких как мышьяк, железо, медь и кальций, жидкий аммиак добавляется с образованием комплекса кобальт-амонии. Кобальтовый комплекс уменьшается с водородом в автоклаве для получения кобальтового порошка. Операционное давление составляет 50–55 кг/см2, а температура составляет 190 градусов. Медные и кобальтовые руды обрабатываются для получения концентрата оксида и концентрата сульфида. Концентрат оксида содержит 25% меди и 1,5% кобальта, в то время как концентрат сульфида содержит 45% меди и 2,5% кобальта. Концентрат сульфида сначала обжаривается с серной кислотой в жидкости для жидкости, а затем жареная руда выщелачивается вместе с концентратом оксида в жидкости из отходов меди в меди. Кобальт в концентрате оксида в основном в форме тривалентного оксида, который имеет очень низкую растворимость в серной кислоте. Тем не менее, в жидкости из отходов электролиза меди можно уменьшить кобальт ионов железа и растворен в жидкости с отходами электролиза. Co 3+ (нерастворимый) + fe 2+ → co 2+ (растворимый) + fe 3+. Скорость выщелачивания кобальта может достичь 95-96%. Выщерящий, содержащий кобальт и медь электролизован, для осаждения меди, в то время как кобальт и другие примеси металла остаются в растворе. После удаления примесей кобальт в растворе осаждается в виде гидроксида кобальта с молоком извести, а затем растворяется в серной кислоте, чтобы получить высокий концентрационный раствор кобальта сульфата, и, наконец, кобальт металла электроодепозируется с использованием нерастворимого анода.
